首钢京唐钢铁厂走自主创新和循环经济之路

结合首钢搬迁，在曹妃甸建设一个具有２１世纪国际先进水平的精品板材基地，是党中央、国务院作出的一项重大决策。为此，党中央、国务院从一开始就对首钢京唐钢铁厂予以高度关注并寄予厚望。

　　胡锦涛总书记在２００６年７月２９日视察曹妃甸工业区时指示，一定要按照科学发展观的要求，着眼长远、整体规划，扬长避短、发挥优势，加快科技进步和创新，狠抓节约资源、保护环境，着力推进经济结构调整和产业优化升级，坚持高起点、高标准、高要求，把曹妃甸这块黄金宝地规划好、建设好、使用好，使之成为科学发展的示范区。

　　温家宝总理２００７年５月１日视察首钢京唐钢铁厂建设工地时也明确指示，要努力把首钢京唐钢铁厂建设成为产品一流、管理一流、环境一流、效益一流的现代化的大型企业，成为具有国际先进水平的精品板材生产基地和自主创新的示范工厂，成为节能减排和发展循环经济的标志性工厂。

　　作为国家“十一五”发展规划的重点项目和曹妃甸工业区的龙头项目，首钢京唐钢铁厂项目按照总书记和总理的指示，从选址立项、规划方案到初步设计、工程建设，始终坚持以科学发展观为统领，努力把钢铁厂建设成为一个科学发展的创新型示范基地和循环经济、节能减排的标志性工厂。

坚持以科学发展观为统领，完成好钢铁厂的建设任务

　　科学选址、制定建厂方案。２００５年２月１８日，国家发改委正式批复首钢搬迁、结构调整和环境治理方案。根据曹妃甸靠近深水岸线、腹地滩涂辽阔的优良自然条件，３月，大规模的吹砂造地工程开始进行。１０月９日，首钢联合唐钢成立了首钢京唐钢铁联合有限责任公司。到２００７年２月底，历时两年的吹砂造地工程取得了阶段性成果，形成陆域２１．０５平方公里，这在世界钢铁史上尚无先例，为我国钢铁产业布局调整，特别是中心城市钢铁企业向沿海转移战略拉开了序幕。

　　科学论证，优化初步设计。京唐公司用两年的时间，组织技术骨干力量多次与国内外一流钢铁和制造企业进行广泛交流，并组织国内多家一流知名设计单位编制完成可研报告。２００６年２月，中咨公司组织召开的可研报告评估论证会，与会专家共提出各类意见和建议５１项，使可研报告更加科学、完善。随后，京唐公司先后组织召开１２次内部审查会，提出３９９项意见和建议。在此基础上，公司又组织５０多名外埠专家对初步设计进一步进行审查把关，提出建设性意见和建议共１５２项，进一步完善细化了初步设计方案。

　　科学施工，确保按期建成投产。２００７年２月７日，国务院常务会议批准了首钢京唐钢铁项目的可研报告。３月１２日，首钢京唐公司钢铁厂项目举行隆重的开工仪式，时任中央政治局委员、国务院副总理的曾培炎同志亲自下达开工令。经过一年多的科学施工和艰苦奋战，工程进展比较顺利，目前主体工程已经全面转入设备安装调试阶段，力争一期一步工程于２００８年１０月建成投产，形成４８５万吨钢的生产能力；二步工程于２０１０年前建成投产，一期工程最终形成９７０万吨钢坯的生产能力。#p#分页标题#e#

　　为使钢铁厂早日优质建成投产，钢铁厂开展了解放思想大讨论活动，大干１００天、掀起工程建设新高潮活动和奋战冬三月，为钢铁厂工程全面进入设备安装阶段奠定基础等活动。通过这些活动，不断提高广大员工的时间紧迫感和责任使命感，激发了全体建设者的施工热情。

不断提高科学发展能力，打造创新型钢铁示范基地

　　作为国家民族工业的一面崭新旗帜，首钢京唐钢铁厂的建设具备了５大特点，充分体现２１世纪钢铁工业科技水平和发展的方向，科学发展的观念已经深入到规划设计、施工建设以及生产的各个方面、各个环节。

　　一是流程紧凑。总图布置最大限度地缩短物流运距，做到流程顺畅、紧凑合理。炼钢采用脱磷转炉与脱碳转炉联合炼钢工艺，打造出高效率、低成本的高纯净度钢生产平台，是目前国内第一个按“全三脱”冶炼模式设计的炼钢厂，也是世界上生产周期最短、节能高效的现代化炼钢厂。高炉——转炉界面采用“一罐到底”技术，使钢铁厂炼钢工程成为在世界上第一个采用铁水罐加盖保温技术，而且运距最短的大型炼钢厂；“２（高炉）＋２（脱磷转炉）＋３（脱碳转炉）＋３（连铸机）＋２（热轧）”，是目前世界上钢铁厂最优的配置；吨钢占地面积０．９平方米，达到国际先进水平。整个钢铁厂从功能序、空间序、时间序等方面都处于国际先进行列。

　　二是装备大型。钢铁厂集中采用了目前我国最大、世界上为数不多的高效率大型装备，构成了高效率、低成本的生产运行系统。

　　三是管理高效。钢铁厂广泛采用当今世界先进的自动化信息技术，将计算机、通信技术和信息管理技术相结合，实行数据、语音、视频三网合一，建设基础自动化、过程控制、生产制造执行的三级系统和企业资源计划系统，实现了生产过程控制自动化、生产管理智能化、经营管理信息化、办公系统现代化的全过程信息自动化管理。

　　四是技术先进。钢铁厂集中采用了２２０项国内外先进技术，其中自主创新和集成创新技术达到三分之二。首次在５５００ｍ^３高炉使用了自主研发的、拥有自主知识产权的无料钟炉顶技术；首次在５５００ｍ^３高炉使用了全干法除尘技术；首次在５５００ｍ^３高炉使用与国外联合设计的顶燃式热风炉技术；首次在国内采用了“２＋３”的洁净钢生产工艺配置；首次在大型高炉——转炉界面采用“一罐到底”技术。通过自主创新，钢铁厂项目总体设备国产化率占总重量的９０％、占总价值的７０％，为目前国内最高。

　　五是产品高端。钢铁厂产品定位于高质量、高技术含量、高附加值的市场急需的高端精品板材。产品板带比１００％、冷热转换比５４．７％，涂层比５１．５％，产品结构合理，能够替代关键钢材产品进口。主要生产热轧带钢、冷轧带钢、热镀锌板、彩涂板、电工钢板等产品，广泛用于汽车、造船、管线、家电等领域，产品规格齐全，质量等级达到国际先进水平。#p#分页标题#e#

创新科学发展新路子，建设循环经济示范厂

　　首钢京唐钢铁厂开发新一代可循环钢铁流程，其目标是形成自主知识产权，把首钢京唐钢铁厂建成２１世纪国际领先的可循环钢铁流程示范企业。

　　第一，通过“减量化”的方式降低能源消耗。采用厚料层烧结、连铸坯热送热装等先进工艺，降低能源消耗；采用高炉煤气和转炉煤气干法除尘新技术，软水密闭循环冷却、汽化冷却技术，利用海水直流冷却先进工艺等，实现水资源消耗“减量化”；应用高效率大型装备、先进的工艺技术，通过源头削减、过程控制措施，最大限度降低各种资源及能源消耗，从而减少生产过程中废渣、废料及污染物的排放量。

　　第二，在钢铁厂内部各工序之间实现资源的循环利用，节省能源消耗。一是生产过程中产生的高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气全部回收利用。二是建设２套３０ＭＷ干熄焦余热发电机组，利用回收的干熄焦高温余热发电；三是建设２套装机容量为３２ＭＷＴＲＴ的发电设施，利用高炉炉顶煤气余压发电。这些通过综合利用建设的发电设施，每年发电量可达５５亿千瓦时，占钢铁厂总用电量的９４％，基本不需要外购电即可满足钢铁厂生产用电。四是采用先进的技术，回收利用低温热源。五是采用冷却水串级使用、废水回收利用等措施，实现水资源“循环”和“再利用”。

　　第三，将钢铁厂生产的副产品作为资源开发利用，实现与社会大环境之间的资源循环再利用。一是海水淡化产生的每年约１８００万吨浓盐水（海水盐度由３％浓缩到６％以上），供给附近的南堡盐场，制盐期可缩短一半。二是钢铁厂每年产生约２３０万吨高炉水渣、７０万吨转炉钢渣和３０万吨电厂粉煤灰等排放物，可采用新的加工技术使之转变为高品质的建筑原料。主要是与冀东水泥厂合作，建成年产５００万吨的矿渣细磨水泥生产线，每年减少水泥行业石灰石开采２５０万ｍ^３、能源消耗２２万吨标准煤、粉尘排放７万吨。三是消纳社会固体废弃物，回收社会产生的废钢铁，用于炼钢生产；回收社会产生的废塑料，在高炉喷吹和炼焦时加以利用。这些措施使钢铁厂与社会形成资源循环利用产业链。

　　通过上述“减量化、再利用、资源化”等一系列新技术和措施的应用，将使钢铁厂对生产过程中的余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物得到充分循环利用，基本实现零排放；以低消耗、低排放、高效率为特征，钢铁厂具有钢铁生产、能源转换、城市固废消纳和为相关行业提供资源等功能，成为环境友好、服务社会、资源节约型的绿色工厂，对我国钢铁行业推进节能减排和发展循环经济起到示范作用。#p#分页标题#e#